吸塑打樣步驟;
吸塑打樣以石膏模打樣居多，其操作步驟是：1.先將實物用手工泥糊出成型輪廓；
2.放到吸塑打版機上成型泡殼毛胚；
3.用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中，feng干后形成石膏毛胚；
4.采用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工；
5.手工打磨和手工添加部件；
6.將各個拋光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；
7.再放入吸塑打版機吸塑成型完整的樣品；
8.按成品尺寸，手工切邊、封邊，完成全部打樣過程。
吸塑制作生產模具：
吸塑成型的復雜程度決定采用哪種模具量產：吸塑制作生產模具：采用吸塑鋁模生產，模具制作需要先采用電腦設計圖紙，再采用CNC數控銑床加工，優點是制作周期適中，后期模具處理時間短（鉆氣眼工作在CNC加工時完成），吸塑產品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。由于全自動高速吸塑成型機的成型范圍是66X110cm左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都稱這個過程為拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好后的整版模具我們稱之為底模。對于吸塑成型深度大的產品，還需要制作上模，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個部位，否則會引起局部厚度過薄。生產模具的整個制作周期應為5至7天。
吸塑成型生產：
吸塑產品出現的主要質量問題大多在此過程發生：
1.吸塑不到位，是指形狀變形，沒有吸塑成與模具相同形狀的產品；
2.吸塑過度，是指產品過??；
3.拉線，是指成型產品上出現不應有的線痕；
4.厚薄不均。這些問題都需要在上好模具后，調試到位，包括：片材前進的時間、加熱的溫度和時間、抽真空的強度和時間、上模下落的位置、時間和深度、拼版中模具的擺放位置、模具間是否加附件等等。
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